陶瓷介質(zhì)濾波器干壓成型的原理是：將經(jīng)噴霧造粒后流動性好的微波介質(zhì)陶瓷粉料填充到模腔內(nèi)，通過壓頭在模腔內(nèi)位移，傳遞壓力，使模腔內(nèi)粉體顆粒重排變形而被壓實，形成具有一定強(qiáng)度和形狀的陶瓷素坯，然后進(jìn)行燒結(jié)。工藝流程主要包括分料制備、造粒、模壓成型以及燒結(jié)成瓷四個部分。

    影響微波介質(zhì)陶瓷成型的因素有粉體造粒質(zhì)量、成型模具以及壓制過程中的工藝參數(shù)等。干壓成型一般加壓方式有兩種單面加壓和雙面加壓，壓制成型過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內(nèi)、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，造成坯體密度分布不均勻，密度的均勻性影響濾波器的工作性能，因此在5G陶瓷介質(zhì)濾波器成型過程中還經(jīng)過等靜壓再壓一下，提高坯體的致密性。

    介質(zhì)陶瓷不同于結(jié)構(gòu)陶瓷，對介電性能和插損要求很高，干壓成型坯體密度較高，瓷件內(nèi)部氣孔少，尺寸精確，燒成收縮小，無需干燥，形狀規(guī)則且統(tǒng)一好，電性能好，效率高，成本低，適宜大批量連續(xù)化生產(chǎn)，如果坯料顆粒級配合適，結(jié)合劑使用正確，加壓方式合理，干壓法也可以得到比較理想的坯體密度，因此，目前5G陶瓷介質(zhì)濾波器成型工藝優(yōu)選干壓成型。

5G陶瓷濾波器干壓成型難點

    陶瓷介質(zhì)濾波器的胚體為長方體結(jié)構(gòu)，介質(zhì)塊上具有通槽/通孔，同時還有數(shù)量不等、大小不一的盲孔，因此胚體在成型時極易出現(xiàn)裂紋，且盲孔/通孔的增多會導(dǎo)致坯體成型困難。

    目前，在陶瓷介質(zhì)濾波器生產(chǎn)中，在試產(chǎn)環(huán)節(jié)可以采用簡單模具干壓成型，燒結(jié)后再機(jī)加工的方法，量產(chǎn)時按照濾波器結(jié)構(gòu)制作復(fù)雜模具，在其中加入粉料一次性成型的方法。

    采用簡單模具干壓成型，燒結(jié)后再機(jī)加工的方法；但因燒結(jié)后的陶瓷坯體硬度大，韌性差，加工過程中坯體破碎率高，其加工精度也影響最終產(chǎn)品性能。

    按照濾波器結(jié)構(gòu)制作復(fù)雜模具，在其中加入粉料一次性成型的方法，減少后續(xù)機(jī)加工；但是對模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計和承受壓力的要求很高，否則會出現(xiàn)成型過程中脫模困難、坯體易破碎，壓結(jié)過程中無法均勻加壓，陶瓷粉料難以致密，燒結(jié)后易形成難以檢測的內(nèi)部氣孔等問題。目前很多模具廠商已經(jīng)能夠有效解決這方面問題。

    大家更傾向于能夠一次性成型，并能保證密度均勻性以及尺寸精度，減少后續(xù)加工，降低成本的成型方案。但由于陶瓷濾介質(zhì)波器的形狀較為復(fù)雜且尺寸小，成型坯體密度的一致性和均勻性以及尺寸精度控制是成型的難點所在，密度不均勻引起燒結(jié)變形，嚴(yán)重時還會導(dǎo)致內(nèi)部裂紋甚至直接斷裂，因此，就需要干壓設(shè)備廠商和濾波器生產(chǎn)商深入合作，在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上對成型設(shè)備及模具進(jìn)行改進(jìn)，解決陶瓷坯體的成型難點，以保證坯體的密度均勻性，減少變形以及送粉過程中的粉腔充填的均勻性及穩(wěn)定性，提高胚體成型良率和效率。

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